只需轻触屏幕，一袋袋棉花便在智能化生产线上自动流转，历经梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒等工序，最终化为一筒筒优质棉纱。日前，记者走进位于郓城县黄泥冈镇的东盛纺织有限公司智能车间，眼前景象颠覆了人们对传统纺织业是劳动密集型产业的固有印象。

长期以来，生产效率与产品质量提升的瓶颈困扰着纺织行业。然而，在东盛纺织有限公司智能车间，破局方案已然呈现眼前。车间内，粗细联合智能全自动粗纱机高效运转，空纱管自动送入，满纱管精准输出，整个过程通过空中轨道流畅流转，工人身影难觅，与昔日繁忙场景形成鲜明对比。

“奥秘在于我们采用的数智系统。”公司总经理刘显丰介绍，该系统能即时推送机台报警及操作提示，大幅减少员工无效巡回时间。粗细联合设备运用自动落纱与生头技术，机械手自动完成满管粗纱与空纱管的交换。空管进入落纱架待用，满纱则通过BTS粗纱智能运输系统输送至空中立体纱库储存，并按需自动配送至细纱机台。

不仅如此，智能化更贯穿至生产全链条的每一个环节。在细纱机与自动络筒机之间，细络联合机实现了物料自动循环。后端的筒纱智能包装物流系统，则通过自动输送、堆垛等环节，完成筒纱分品种智能输送、在线机器视觉检验、自动堆垛、自然回潮等全流程无人化操作。

企业升级改造离不开地方政府的支持。“在县、镇两级政府帮扶下，我们破解了土地难题，实现了原址零增地扩建。”公司董事长刘常荣说，智能化升级改造项目于2023年在老车间基础上启动，总投资7000万元，改造车间面积8000平方米。

目前，东盛纺织有限公司已完成一期技改。年生产规模从5万锭跃升至8万锭，其中环锭纺、紧密纺、精梳紧密纺、精梳紧密赛络纺等先进纱锭达7万枚，较技改前增加近2万枚。

智能化带来的效益显著：生产线自动化程度大幅提高，节省生产成本30%，吨均产品附加值增长1000元以上，产能提升至少40%。2024年，公司年产值达3亿元，年产能提升至1.5万吨各类高品质纯棉纱线。

曾经的高能耗、高成本、低附加值困境已成过去，依托数智化转型，东盛纺织有限公司成功实现了降本增效与产品升级的双重突破，为这家扎根乡村的企业注入了强劲的发展动力。

记者 李若生